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Flexiskin in der Architektur​​​​​​​​ ​​​​

February 22, 2017

Der Franz-Liszt-Konzertsaal befindet sich im Ortskern von Raiding, Österreich, dem Geburtsort von Franz Liszt und war Pilotprojekt für das innovative Fassadensystem Flexi skin. Aus dem Pilotprojekt mit Individualzulassung konnte aufgrund der gewonnenen Erfahrungen ein geprüftes und zertifiziertes Verfahren entwickelt werden.

Zielsetzung von Flexiskin ist es, einem Gebäude eine dichte Außenhaut zu geben, die sich allen denkbaren Oberflächenformen anpasst, seien es runde oder geradlinige Konstruktionen, schräge oder gerade Flächen, seien es Wand- oder Dachkonstruktionen. Flexi skin eröffnet Architekten neue Horizonte in der Gestaltungsmöglichkeit.

Die Oberfläche bildet eine flexible, wasserabweisende Folie – anfangs noch aus Polyurethan, später jedoch aus stabileren, beständigeren Polyurea – die anstelle eines konventionellen Verputzes aufgetragen wird. Da Flexi skin gleichermaßen auf Dach- und Wandflächen aufgebracht werden kann, wird eine einheitliche Oberflächengestaltung möglich. Ein leicht glänzendes Erscheinungsbild verleiht der Architektur einen eigenen Charakter. Für die Herstellung von Flexiskin ergeben sich einige spezielle Anforderungen hinsichtlich Platzbedarf und Umgebung. Deswegen ist es sinnvoll, die Ausführungsmöglichkeiten bereits im Planungsstadium mit zu bedenken. 

Das Engineeringbüro Woschitz und die ausführende Firma Rojek GmbH bieten mit diesem Verfahren: „eine Fassade, die nicht jeder hat.“

Nach vielen Jahren der erfolgreichen Weiterentwicklung von Flexiskin wurden verschiedene Einsatzmöglichkeiten erarbeitet.

 

 

 

Flexiskin wird heute international erfolgreich im Bereich Fassade-, Dach-, Garagenbeläge und Brückenabdichtung („Face-Roof-Car-Bridge“) eingesetzt. Es hat die Brandprüfung gemäß dem Wiener Garagengesetz bestanden und ist nach der Ö-Norm EN 13501-1 mit C- Flexiskin-Face für Fassade und Dach Die Herstellung: Ausgehend von einem Betonkörper (Wände und Decke) wird auf den Oberflächen eine Spachtelung und Grundierung auf Flüssigharzbasis mit Quarzsandabstreuung aufgetragen, die gleichzeitig als graduelle Dampfbremse fungiert.

Auf diese Grundierung folgt der Aufbau eines Wärmedämm- Verbundsystems auf Basis EPS-F-Dämmplatten für die Wand und EPS W25/30-Dämmplatten für das Dach, mit gewebearmierten Unterputz. Ein modifizierter Unterputz mit glatter Oberfläche ist die Basis der flexiblen Polyureafolie. Der Beschichtungsaufbau erfolgt in drei Arbeitsschritten: Grundierung, Sprühbeschichtung und Farbgebung. Der UV-beständige, lichtechte Coloranstrich verleiht der flexiblen Außenhaut letztlich die Farbgebung und Gestaltung.

 

 

1. Projekt Haus Cuvée – ist ein Einfamilienhaus in Mönchshof, Österreich Fertigstellung: Frühjahr – Sommer 2012 Planung und Durchführung: ad2 architekten und Rojek GmbH Details: Für die 600 m2 große Fassadenfläche wurden 2.200 kg Polyurea verwendet und anschließend mit ca. 180 kg UV-beständigem Coating 2x beschichtet.

 

 

 

2. Projekt in Salzburg
SLXLMFür viel Rumoren hat das zweite, hiervorgestellte Projekt gesorgt – von den Medien als  von den ​​„Ufo“bezeichnet, Anwohnern als„Helm von Barbapapa“, Störung des Landschaftsschutzgebietes und hässlicher Klotz.

Egal wie, die Tatsache, dass es gebaut werden durfte, während man ansonsten schon scheitert,
wenn ein Fenster rund, statt eckig sein soll .Übrigens durchaus ein Punkt, der immer wieder zu absurden
Entscheidungen führt) dürfte Hauptgrund für den Wirbel gewesen sein. Aber eins wird klar bei
diesem Gebäude – eine bautechnisch sichere und einwandfreie Fassadengestaltung ohne Flexiskin
liegt schon fast im Bereich des Unmöglichen. Fertigstellung der Fassade:September – Mitte Oktober 2012
Durchführung: Rojek GmbH
Details: Die Bauzeit der Fassade betrug ca. 6 Wochen. Zum Schutz der Anrainer vor Sprühnebel und Overspray sowie vor neugierigen Passanten wurde das komplette Haus vor dem Sprühen eingehaust. Für die Fassadenfläche von 900 m2 benötigte man 2900 kg Polyurea, sowie für den UV Schutz ca. 300 kg Polyaspartic-Beschichtung.

Die Sprüharbeiten wurden mit einer Gama Evolution VR– mit Datenlogger zur Dokumentation der Verarbeitungsparameter und Gewährleistung der Qualität ausgeführt. Die Durchführung erfolgte durch speziell für die Verarbeitung von Polyurea, ausgebildetes Fachpersonal. 

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March 13, 2017

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